SUSTENTÁVEL LEVEZA DO METAL

Fernando Calmon

Um dos campos em que a indústria automobilística instalada e a instalar no Brasil, de acordo com o regime Inovar-Auto (2013-17), terá que concentrar atenções é eficiência energética. Afinal, a média dos produtos novos vendidos (incluindo importados) por cada fabricante deverá melhorar o consumo médio cidade/estrada em 13,6%, isto é, 1 L/15,9 km com gasolina e 1 L/11 km com etanol.

Pode parecer objetivo modesto. Longe disso, equivale à exigência na Europa em 2015, porém a norma de medição lá é mais branda do que a utilizada no Brasil (NBR 7024, por sua vez baseada nos ciclos americanos US-75 modificados).

Fabricantes receberão ainda estímulo adicional: modelos que consumam 15,5% menos ganharão abatimento de um ponto percentual de IPI; 18,8% menos, dois pontos percentuais de IPI. Essa meta voluntária começa depois de 2017. Portanto, objetivo final é alcançar 1 L/17,26 km (gasolina) e 1 L/11,96 km (etanol). Hoje, o consumo médio nacional situa-se em 1 L/14 km (gasolina) e 1 L/9,71 km (etanol).

Atingir o alvo exige vários e onerosos aperfeiçoamentos em motor, transmissão, aerodinâmica e peso do veículo. Injeção direta de combustível e turbocompressor são passos essenciais, mas insuficientes. Aperfeiçoar o coeficiente aerodinâmico é trabalhoso. Câmbio automatizado de duas embreagens também tem custo alto.

Avançar na redução de peso parece o caminho mais prático e rápido. Assim, ampliar o uso de alumínio está em foco. Automóveis brasileiros, no momento, carregam apenas pouco mais de 50 kg desse metal. A simples substituição, em carro médio-compacto, do bloco do motor em ferro fundido, de 31 kg, por um em alumínio diminui o peso do veículo em 14,5 kg e outros 3,5 kg de forma indireta.

Reduzir massa em 10% significa economia de 5% a 7% no consumo de combustível, se bem aproveitada. Na Europa, a média é 140 kg de alumínio por automóvel. Modelos têm maior porte médio nos EUA e carregam 155 kg do metal, mas há previsão de 250 kg até 2025.

Painéis de alumínio possuem maior espessura que um de aço, mas a economia de peso alcança 50% e chega a 65%, em função do projeto e processo de fabricação. Podem substituir capô, portas, tampa do porta-malas e até o teto. Uso em rodas é tradicional. Carros vendidos nos EUA terão 55% dos capôs em alumínio até 2025. Para-choques e respectivas caixas de absorção de impacto são outras aplicações típicas.

Automóvel e alumínio nasceram, por coincidência, no mesmo ano, 1886. Estão juntos de novo nos Mercedes-Benz, por exemplo (foto). Ferro e aço, porém, avançaram bem mais basicamente por razão de custo. Reciclabilidade infinita, imunidade à corrosão, condutividade térmica, ductilidade, maleabilidade, resistência à fadiga são algumas vantagens da sustentável leveza do metal.

Produzir alumínio primário, no entanto, exige enorme quantidade de energia elétrica e reflete no preço. Simples troca do bloco do motor pode encarecer o custo de um carro compacto em mais de 2%, o que abala sua competitividade. Agora, com queda no preço da energia e corrida em direção ao menor consumo de combustível, chegou a vez do alumínio, apesar de plásticos e, no futuro, matérias compostos também estarem nesse jogo.

Fernando Calmon, engenheiro e jornalista especializado desde 1967, quando produziu e apresentou o programa Grand Prix, na TV Tupi (RJ e SP) até 1980. Foi diretor de redação da revista Auto Esporte (77/82 e 90/96), editor de Automóveis de O Cruzeiro (70/75) e Manchete (84/90). Produziu e apresentou o programa Primeira Fila (85/94) em cinco redes de TV. 

Sua coluna semanal sobre automóveis, Alta Roda, começou em 1999. É publicada em uma rede de 86 jornais, revistas e sites. É correspondente para o Mercosul do site inglês just-auto. Além de palestrante, exerce consultoria em assuntos técnicos e de mercado na área automobilística e também em comunicação.

fernando@calmon.jor.br e www.twitter.com/fernandocalmon